Huono vedenkestävyys, epätasainen pinta, korkea jauhepitoisuus ja epätasainen pituus? Yleiset ongelmat ja parannustoimenpiteet vesisyöttötuotannossa
Päivittäisessä vesisyöttötuotannossa olemme havainneet joitain ongelmia eri näkökohdista. Tässä on joitain esimerkkejä keskustella kaikkien kanssa seuraavasti:
1 、 Kaava
1. Kalamuokan kaavarakenteessa on enemmän ateria -raaka -ainetyyppejä, kuten raakakuituun kuuluvia rappejauhoja, puuvillaauhoja jne.. Joillakin öljytedytteillä on edistyksellinen tekniikka, ja öljy on periaatteessa paistettu kuiva ja hyvin vähän pitoisuutta. Lisäksi tämäntyyppiset raaka -aineet eivät ole helposti imukykyisiä tuotannossa, jolla on paljon vaikutusta rakeistukseen. Lisäksi puuvillaateria on vaikea murskata, mikä vaikuttaa tehokkuuteen.
2. Ratkaisu: Rapeso-kakun käyttöä on lisääntynyt, ja korkealaatuisia paikallisia ainesosia, kuten riisileseitä, on lisätty kaavaan. Lisäksi on lisätty vehnää, jonka osuus on noin 5-8% kaavasta. Sopeutumisen avulla rakeistusainevaikutus vuonna 2009 on suhteellisen ihanteellinen, ja myös tonnin saanto on lisääntynyt. 2,5 mm: n hiukkaset ovat välillä 8-9 tonnia, mikä on lähes 2 tonnia menneisyyteen verrattuna. Hiukkasten ulkonäkö on myös parantunut merkittävästi.
Sekoitimme myös puuvillansiemen aterian ja rappeutuneen aterian 2: 1 -suhteessa ennen murskaamista, ennen murskaamista, ennen murskausta. Parannuksen jälkeen murskausnopeus oli pohjimmiltaan tasainen kuin rypäleiden aterian murskausnopeus.
2 、 Hiukkasten epätasainen pinta
1. Sillä on suuri vaikutus lopputuotteen ulkonäköön, ja kun se lisätään veteen, se on taipuvainen romahtamiseen ja sen käyttöaste on alhainen. Tärkein syy on:
(1) Raaka -aineet murskataan liian karkeita, ja karkaisuprosessin aikana ne eivät ole täysin kypsyneet ja pehmennettyjä, eikä niitä voida yhdistää hyvin muihin raaka -aineisiin kulkeessaan muotireiän läpi.
(2) kalan syöttökaavassa, jolla on korkea raakakuidun pitoisuus, johtuen höyrykuplien läsnäolosta raaka -aineessa karkaisuprosessin aikana, nämä kuplat repeävät homeen sisä- ja ulkopuolelle aiheutuvan paineeron hiukkasten puristuksen aikana, mikä johtaa hiukkasten epätasaiseen pintaan.
2. Käsittelytoimenpiteet:
(1) Hallitse murskausprosessia kunnolla
Tällä hetkellä kala -rehua tuotettaessa yrityksemme käyttää 1,2 mm: n seulan mikrojauhetta irtotavarana. Hallitsemme seulan käyttötaajuutta ja vasaran kulumisastetta murskaamisen hienouden varmistamiseksi.
(2) ohjaushöyryn paine
Kaavan mukaan säädä höyrynpaine kohtuudella tuotannon aikana, hallitsee yleensä noin 0,2. Kalojen syöttökaavan suuren määrän karkeita kuituraaka-aineita johtuen vaaditaan korkealaatuista höyryä ja kohtuullista karkaisuaikaa.
3 、 Hiukkasten huono vedenkestävyys
1. Tämäntyyppinen ongelma on yleisin päivittäisessä tuotannossa, joka liittyy yleensä seuraaviin tekijöihin:
(1) Lyhyt karkaisuaika ja matala karkotuslämpötila johtavat epätasaiseen tai riittämättömään karkaisuun, alhaiseen kypsymiseen ja riittämättömään kosteuteen.
(2) Riittämättömät tarttuvat materiaalit, kuten tärkkelys.
(3) Renkaan muotin puristussuhde on liian pieni.
(4) Iilan pitoisuus ja raakakuituraaka -aineiden osuus kaavassa ovat liian korkeat.
(5) Hiukkaskokokerroin murskaaminen.
2. Käsittelytoimenpiteet:
(1) Paranna höyryn laatua, säädä säätimen terän kulmaa, pidennä karkaisuaikaa ja lisää raaka -aineiden kosteuspitoisuutta asianmukaisesti.
(2) Säädä kaavaa, lisää tärkkelysraaka -aineita asianmukaisesti ja vähennä rasvan ja raa'an kuidun raaka -aineiden osuutta.
(3) Lisää liima tarvittaessa. (Natriumpohjainen bentoniitti liette)
(4) parantaa puristussuhdettarengaskuole
(5) hallita hyvin murskaamisen hienoisuutta
4 、 Liiallinen jauhehiukkaspitoisuus
1. Yleisen pellettirehun esiintymisen varmistaminen jäähdytyksen jälkeen ja ennen seulontaa. Asiakkaat ovat ilmoittaneet, että pelleteissä on enemmän hienoa tuhkaa ja jauhetta. Yllä olevan analyysin perusteella mielestäni tähän on useita syitä:
A. Hiukkasten pinta ei ole sileä, viilto ei ole siisti ja hiukkaset ovat löysät ja alttiita jauheentuotantoon;
B. Epätäydellinen seulonta luokittelemalla näyttö, tukkeutunut näyttöverkko, kumipallojen vaikea kuluminen, sopimaton näyttöverkon aukko jne.;
C. Valmiissa tuotteiden varastossa on paljon hienoja tuhkajäämiä, ja puhdistuma ei ole perusteellinen;
D. Pölynpoistossa on piilotettuja vaaroja pakkauksen ja punninnassa;
Käsittelytoimenpiteet:
A. Optimoi kaavarakenne, valitse rengas suulake kohtuullisesti ja hallitse pakkaussuhdetta hyvin.
B. Rakeistusprosessin aikana hallita karkaisuaikaa, ruokintamäärää ja rakeistusainetta kypsymään ja pehmentämään raaka -aineita.
C. Varmista, että hiukkasten poikkileikkaus on siisti, ja käytä pehmeää leikkausveitsiä, joka on valmistettu teräsliuskasta.
D. Säädä ja ylläpitää luokitusnäyttöä ja käytä kohtuullista näytön kokoonpanoa.
E. Toissijaisen seulontatekniikan käyttö lopputuotteen varastossa voi vähentää huomattavasti jauhesisältösuhdetta.
F. Valmiin tuotevarasto ja piiri puhdistaa ajoissa. Lisäksi on tarpeen parantaa pakkaus- ja pölynpoistolaitetta. On parasta käyttää negatiivista painetta pölynpoistoon, mikä on ihanteellisempaa. Varsinkin pakkausprosessin aikana pakkaustyöntekijän tulisi säännöllisesti koputtaa ja puhdistaa pöly pakkausasteikon puskurhoppilasta.
5 、 Hiukkasten pituus vaihtelee
1. Päivittäisessä tuotannossa kohtaamme usein hallinnan vaikeuksia, etenkin yli 420 -malleissa. Syyt tähän on karkeasti yhteenveto seuraavasti:
(1) Rakeistuksen ruokintamäärä on epätasainen, ja karkaisuvaikutus vaihtelee suuresti.
(2) epäjohdonmukainen rako muotirullan tai rengasmuotin ja painerullan vakavan kulumisen välillä.
(3) Renkaan muotin aksiaalisuunnassa, purkausnopeus molemmissa päissä on alhaisempi kuin keskellä.
(4) Renkaan muotin paineen alentava reikä on liian suuri, ja aukko on liian korkea.
(5) Leikkausterän sijainti ja kulma ovat kohtuutonta.
(6) rakeistusaine.
(7) Renkaan muotinleikkausterän tyypin ja tehokkaan korkeuden (terän leveys, leveys) on vaikutus.
(8) Samanaikaisesti raaka -aineiden jakautuminen puristuskammion sisällä on epätasainen.
2. Syöttö- ja pellettien laatu analysoidaan yleensä niiden sisäisten ja ulkoisten ominaisuuksien perusteella. Tuotantojärjestelmänä olemme alttiimpia asioille, jotka liittyvät syöttöpellettien ulkoiseen laatuun. Tuotannon näkökulmasta vesisyöttöpellettien laatuun vaikuttavat tekijät voidaan tehdä karkeasti seuraavasti:
(1) kaavojen suunnittelulla ja organisaatiolla on suora vaikutus vesisyöttöpellettien laatuun, mikä on noin 40% kokonaismäärästä;
(2) murskaamisen voimakkuus ja hiukkaskoon tasaisuus;
(3) rengasmuotin halkaisija, puristussuhde ja lineaarinen nopeus vaikuttavat hiukkasten pituuteen ja halkaisijaan;
(4) rengasmuotin puristussuhde, lineaarinen nopeus, sammutus ja karkaiseva vaikutus sekä leikkausterän vaikutus hiukkasten pituuteen;
(5) raaka -aineiden kosteuspitoisuus, karkaisu, jäähdytys ja kuivaus vaikuttavat lopputuotteiden kosteuspitoisuuteen ja ulkonäön;
(6) itse laitteilla, prosessitekijöillä ja sammuttamisella ja karkaisuvaikutuksella on vaikutusta hiukkasjauhepitoisuuteen;
3. Käsittelytoimenpiteet:
(1) Säädä kankaan kaavin pituus, leveys ja kulma ja vaihda kulunut kaavin.
(2) Kiinnitä huomiota leikkausterän sijainnin säätämiseen ajoissa tuotannon alussa ja lähellä pienen ruokintamäärän vuoksi.
(3) Varmista tuotantoprosessin aikana vakaa ruokinta- ja höyrysähtö. Jos höyrynpaine on alhainen ja lämpötila ei voi nousta, sitä tulisi säätää tai pysäyttää ajoissa.
(4) Säädä kohtuudella aukkorullakuori. Seuraa uutta muottia uusilla teloilla ja korjaa nopeasti painerullan ja rengasmuotin epätasainen pinta kulumisen vuoksi.
(5) Korjaa rengasmuotin ohjausreikä ja puhdista estetty muotin reikä nopeasti.
(6) Kun tilat rengasmuottia, kolmen reikäriven puristussuhde alkuperäisen rengasmuotin aksiaalisuunnan molemmissa päissä voi olla 1-2 mm pienempi kuin keskellä.
(7) Käytä pehmeää leikkausveitsiä, jonka paksuus on ohjattu välillä 0,5-1 mm, varmistaaksesi terävän reunan mahdollisimman paljon, niin että se on rengasmuotin ja painirullan välisellä viivalla.
(8) Varmista rengasmuotin samankeskeisyys, tarkista säännöllisesti rakeimen karan välys ja säädä sitä tarvittaessa.
6 、 Yhteenvetoohjauspisteet:
1. Hioma: Hiontaa on valvottava eritelmävaatimusten mukaisesti
2. Sekoittaminen: Raaka -aineiden sekoittumisen yhtenäisyyttä on ohjattava asianmukaisen sekoitusmäärän, sekoitusajan, kosteuspitoisuuden ja lämpötilan varmistamiseksi.
3. Kypsyminen: Purkuskaiteen painetta, lämpötilaa ja kosteutta on valvottava
Hiukkasmateriaalin koko ja muoto: Puristusmuottien ja leikkausterien sopivat eritelmät on valittava.
5. Valmiin syötteen vesipito
6. Öljysuihkutus: On tarpeen hallita öljyn ruiskutuksen tarkkaa määrää, suuttimien lukumäärää ja öljyn laatua.
7. seulonta: Valitse seulan koko materiaalin eritelmien mukaisesti.
Viestin aika: marraskuu-30-2023